(Vibizmedia – Kolom) Transformasi digital di sektor manufaktur Indonesia memasuki fase yang semakin nyata. Kecerdasan buatan (Artificial Intelligence/AI) tidak lagi dipandang sebagai teknologi masa depan, melainkan telah diterapkan dalam berbagai aktivitas produksi, mulai dari inspeksi kualitas, pemeliharaan mesin, pengelolaan rantai pasok, hingga efisiensi energi. Pengalaman sejumlah perusahaan manufaktur Jepang yang beroperasi di Indonesia menunjukkan bahwa keberhasilan implementasi AI tidak ditentukan oleh kecanggihan teknologinya semata, tetapi oleh kemampuan perusahaan membangun fondasi digital, mengelola data secara konsisten, serta meningkatkan kompetensi sumber daya manusia.
Mitsubishi Electric menjelaskan bahwa perjalanan digital perusahaan dibangun melalui filosofi Changes for the Better, sebuah komitmen untuk menghadirkan inovasi yang memberikan nilai nyata bagi industri dan masyarakat. Perusahaan yang berdiri sejak 1921 tersebut telah mengembangkan berbagai solusi digital yang menghubungkan Operational Technology (OT) dengan Information Technology (IT), sehingga data dari lantai produksi dapat dimanfaatkan secara optimal melalui analisis berbasis AI. Pendekatan ini memungkinkan seluruh siklus operasi, mulai dari desain fasilitas, proses produksi, hingga pemeliharaan, saling terhubung dalam satu ekosistem digital.
Pada tingkat operasional, transformasi dimulai dari perangkat otomasi seperti PLC, servo, robot industri, hingga berbagai sistem kontrol lainnya. Data yang dihasilkan kemudian dikumpulkan secara real time melalui perangkat lunak industri untuk dianalisis dan diterjemahkan menjadi informasi yang dapat digunakan dalam pengambilan keputusan. Setelah itu, AI dimanfaatkan untuk membangun digital twin, meningkatkan efisiensi produksi, mengurangi konsumsi energi, sekaligus mengubah sistem pemeliharaan dari pendekatan reaktif menjadi prediktif. Seluruh proses tersebut diperkuat dengan teknologi keamanan siber industri agar konektivitas yang semakin tinggi tetap berjalan secara aman.
Pendekatan serupa juga diterapkan Mitsubishi Heavy Industries (MHI). Perusahaan yang berdiri sejak 1884 ini memiliki bisnis yang mencakup energi, infrastruktur, industri, hingga kedirgantaraan. Pada tahun fiskal 2025, MHI membukukan pendapatan sebesar US$33,2 miliar dengan laba mencapai US$2,88 miliar, didukung lebih dari 78.000 karyawan yang bekerja di 246 perusahaan dalam grup MHI di seluruh dunia.
Di Indonesia, kontribusi perusahaan tersebut terlihat pada penyediaan pembangkit listrik dengan kapasitas sekitar 18 gigawatt, pengembangan studi kelayakan pemanfaatan hidrogen untuk pembangkit listrik, pembangunan sistem transportasi, kapal patroli, hingga penyediaan lebih dari 3.000 mesin diesel di berbagai wilayah Indonesia. Selain itu, perusahaan juga mendorong dekarbonisasi melalui pengembangan mesin berbahan bakar gas maupun biofuel.
Dalam proses manufaktur, AI dimanfaatkan untuk mempercepat inspeksi komponen kritis sehingga waktu pemeriksaan dapat dipersingkat hingga sekitar setengah dari proses sebelumnya. Pengetahuan teknis yang selama puluhan tahun hanya dimiliki pekerja berpengalaman juga mulai didokumentasikan menggunakan AI sehingga dapat menjadi materi pelatihan yang lebih sistematis bagi generasi baru tenaga kerja. Perusahaan bahkan membentuk Factory Innovation Center sebagai pusat pengembangan otomatisasi manufaktur, optimalisasi perencanaan produksi, serta adopsi teknologi mutakhir secara lebih cepat.
Implementasi AI juga terlihat pada Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang mengelola rantai pasok berskala sangat besar. Perusahaan menangani lebih dari 30.000 nomor komponen, bekerja sama dengan sekitar 750 pemasok, vendor, dan mitra logistik, melayani lebih dari 350 jaringan dealer, melayani lebih dari 10 juta pelanggan, serta mengekspor kendaraan ke lebih dari 200 negara. Skala operasi sebesar itu membuat perubahan kecil dalam proses produksi dapat memberikan dampak yang sangat besar terhadap keseluruhan sistem.
Toyota menegaskan bahwa transformasi digital bukan sekadar menghadirkan teknologi baru, melainkan membangun kemampuan manusia untuk beradaptasi terhadap perubahan. Karena itu, perusahaan terus melakukan reskilling dan upskilling agar seluruh pekerja mampu memanfaatkan teknologi digital dan AI secara optimal tanpa meninggalkan siapa pun dalam proses transformasi tersebut.
Di pabrik mesin Toyota Indonesia, transformasi digital dibangun melalui tiga fondasi utama, yaitu pengembangan sumber daya manusia, infrastruktur teknologi informasi, serta kepatuhan terhadap standar operasional. Dari fondasi tersebut dikembangkan lima fokus utama, yakni sistem pelacakan kualitas secara terintegrasi, konektivitas rantai pasok dari hulu hingga hilir, pemeliharaan prediktif, sistem manajemen lantai produksi berbasis data real time, serta visualisasi indikator lingkungan, sosial, dan tata kelola (ESG).
Hasil implementasi tersebut memberikan manfaat yang nyata. Integrasi rantai pasok mampu mengoptimalkan persediaan sekaligus menurunkan biaya logistik sekitar 12 persen. Pemanfaatan teknologi predictive maintenance mengurangi potensi kerusakan mesin yang tidak terencana, sementara dashboard digital memberikan visibilitas menyeluruh terhadap kondisi produksi sehingga keputusan dapat diambil lebih cepat.
Toyota juga memanfaatkan teknologi virtual reality (VR), extended reality (XR), dan kamera inspeksi berbasis AI untuk meningkatkan kualitas pelatihan operator sekaligus mempercepat pemeriksaan kualitas produk. Di bidang logistik, penggunaan RFID dipadukan dengan sistem pemesanan terintegrasi dan analisis big data sehingga efisiensi distribusi dapat terus ditingkatkan.
Pengalaman tersebut menghasilkan dua pelajaran penting. Pertama, peningkatan kemampuan manusia harus selalu menjadi prioritas sebelum mengadopsi teknologi baru. Kedua, proses bisnis harus terlebih dahulu disederhanakan dan distandardisasi sebelum didigitalisasi. Digitalisasi terhadap proses yang masih tidak efisien hanya akan mempercepat pemborosan, bukan meningkatkan produktivitas.
Pemerintah Indonesia juga terus memperkuat fondasi kebijakan untuk mempercepat adopsi AI di sektor manufaktur. Sejak peluncuran Making Indonesia 4.0 pada 2018, pemerintah mendorong pemanfaatan AI, Internet of Things (IoT), robotika, cloud computing, dan analitik data sebagai bagian dari transformasi industri nasional. Pemerintah juga tengah menyiapkan regulasi mengenai AI yang mencakup peta jalan nasional, etika, serta tata kelola AI agar implementasinya mampu meningkatkan produktivitas sekaligus memberikan kepastian bagi dunia usaha.
Kerja sama internasional menjadi bagian penting dalam strategi tersebut. Indonesia memperluas kolaborasi dengan berbagai negara dan organisasi internasional, termasuk Jepang, untuk pengembangan semikonduktor, bioteknologi, AI di bidang pertanian, hingga pembentukan pusat inovasi AI bagi sektor manufaktur. Langkah ini diharapkan mampu mempercepat pengembangan talenta digital sekaligus memperkuat kemampuan industri nasional dalam mengadopsi teknologi baru.
Dari sisi kerja sama ekonomi, JETRO menilai bahwa kekuatan utama Jepang bukan hanya pada teknologi AI, tetapi juga pengalaman panjang dalam menerapkan budaya Kaizen, Genba, dan pengelolaan mutu di lingkungan manufaktur. AI baru akan memberikan manfaat maksimal apabila dipadukan dengan disiplin operasional, data yang berkualitas, serta proses produksi yang telah berjalan secara efisien.
Survei terhadap perusahaan Jepang di Indonesia menunjukkan bahwa sekitar 60 persen responden masih terus memperluas investasi dan pemanfaatan teknologi digital. Menariknya, mayoritas perusahaan lebih menitikberatkan transformasi digital untuk meningkatkan efisiensi operasional dibandingkan mengejar penelitian AI yang bersifat sangat maju. Temuan tersebut menunjukkan bahwa AI paling efektif ketika digunakan untuk menyelesaikan persoalan nyata di lantai produksi.
Tantangan terbesar yang masih dihadapi adalah keterbatasan talenta digital dan tingginya biaya implementasi. Oleh karena itu, kolaborasi antara industri, perguruan tinggi, lembaga pelatihan, dan pemerintah menjadi semakin penting untuk menghasilkan tenaga kerja yang memahami baik proses manufaktur maupun teknologi digital.
Professor Bambang Brodjonegoro, menekankan bahwa AI sebaiknya dipandang sebagai mitra manusia, bukan pengganti manusia. Menurutnya, produktivitas akan meningkat apabila AI dimanfaatkan untuk memperkuat kemampuan manusia dalam mengambil keputusan, bukan menggantikan seluruh peran manusia di tempat kerja. Bambang adalah the Dean and CEO of the Asian Development Bank Institute (ADBI) Japan.
Ia juga mengingatkan bahwa Asia sedang memasuki era penuaan penduduk, termasuk Indonesia dalam beberapa dekade mendatang. Dalam kondisi tersebut, AI dapat menjadi solusi untuk mengurangi dampak kekurangan tenaga kerja sekaligus menjaga produktivitas ekonomi. Ke depan, penerapan AI tidak hanya akan berkembang di sektor manufaktur, tetapi juga pada bidang kesehatan, pendidikan, pertanian, dan pemerintahan sehingga mampu membentuk ekosistem digital yang semakin terintegrasi bagi pembangunan Indonesia.
